印刷墨色均勻度是衡量產品質量的重要條件之一。然而，圖版印刷產品的主要特點往往是圖版面積大，受墨量也相應較大。這樣印刷過程中，如果各個環節上的技術工藝把關不當，就極容易出現墨色不均勻故障，影響產品質量。如有些產品版面墨層厚薄不均或成批產品前后墨色濃淡不一，甚至產生魚鱗狀細斑或條痕狀的墨痕等工藝弊病。

分析其原因主要有以下幾種情況：

1．膠輥精度差、膠輥位置調整不當及膠體太硬引起布墨不均。當膠輥軸頭磨損或膠輥與串墨鐵輥接觸不良時，都不能實現較均勻的布墨和傳墨。另外，著墨輥膠體過硬時，在版面布墨過程中容易打滑引起印刷杠痕及著墨不均的弊病，影響版面印刷質量。

2．墨斗鐵輥磨損失圓及鋼片邊沿呈曲線狀嚴重，造成輸墨量失調引起墨層不均。存有這些情況時，必須采取相應的修復措施，盡量使鐵輥保持較好的同心度并把鋼片邊沿修磨成直線狀，從而使墨斗上的油墨輥出墨量大小控制靈活，以免產生印品縱向里色不均。

3．油墨黏度太大及墨層偏厚造成的墨色不均。當墨斗鐵輥行程量調太小，而鋼片與鐵輥間隙則調太大，這時墨斗輸的油墨層厚，不易被均勻涂布，轉移到版面上經壓印后，常會出現細鱗的斑點，這是由于紙張對油墨的吸附力小于油墨在印版上附著力所造成的結果。

4．印刷壓力不均或版托欠堅實，使版面油墨層不能均勻地轉印到承印物上。當印刷壓力不均勻或不足時，版面上的油墨層就不能均勻或完整轉移到承印物上，使印品墨層濃談不一或著墨不實。此外，凸印工藝若采用木底托印刷較大面積的圖版，由于底托易產生壓縮變形，堅實度又不足，這樣印品墨層往往也會產生不實和不均勻狀，成批產品也容易出現前后墨色濃談不一現象。故凸印工藝宜采用金屬性版托粘版，以確保印刷質量。

5．印刷面積過大，設備結構性能不相適應造成墨層不均狀。印刷版面越大，墨層與印版的附著力就越強，這樣壓印時由于油墨與印版的附著力和紙張對油墨的吸附力之間的不平衡現象，難免在局部上產生，于是油墨層產生破裂，因而不能均勻完整地向紙面上轉移。所以，印刷大面積圖版產品，宜采用圓壓平結構的一回轉平臺印刷機或圓壓圓型的輪轉印刷機印刷，使印刷墨色獲得均勻。

6．串墨量行程不足引起墨色條狀濃淡不均勻現象。印品縱向位產生墨層厚薄差異，也是圖版印刷中的常見情況。這是因為墨斗結構上的缺陷，它不可能調整成十分精確的縱向輸墨的均勻度，為此自動化印刷機上有的增設有幾組起串墨作用的鐵輥，且其串動行程大小可隨意作調節，當印刷受墨量大的產品時，串墨鐵輥的串動行程也應調大，以保證布墨的均勻。

7．印刷杠痕造成墨層濃淡不均現象。所謂印刷“杠痕”，也稱“回膠影”，俗叫“膠輥痕”。它也是圖版印刷過程中常見工藝弊病，即在印品橫向位置上呈一條或多條墨色濃淡差異明顯的杠影痕跡，極大地影響了產品的美感度。造成印刷杠痕的原因是多方面的，有操作技術上的原因，也有工藝上的因素。如印版墊得不均或過高、印刷壓力偏重、著墨輥過硬易打滑或其高低調節不良、著墨輥使用支數不夠、布墨量不足或膠輥軸頭磨損間隙等，都是印刷杠痕之源。另外，油墨色相、墨色濃淡差異、油墨黏稠度大小調節不良等因素，也是產生印刷杠痕的原因之一。故應切實把好印刷技術工藝的各個環節，有效地防止墨層不均的印刷弊病。

總之，圖版印刷墨色不均勻的原因是多方面的，必須認真加以分析，有針對性地采取相應措施把好印刷工藝技術關，以保證印刷工效和質量。